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  • AutorenbildFranziska Schwarz-Beck

Laser-Pulver-Auftragsschweißen- Prozess-Entwicklung bei innojoin

Aktualisiert: 7. Juli 2023

Das bei innojoin seit über 15 Jahren angewandte und kontinuierlich weiterentwickelte Verfahren, auch Laser Cladding genannt, ist ein spezielles additives Fertigungsverfahren.


Im Bereich des Laser-Pulver-Auftragschweißens gibt es eine Vielzahl von globalen Entwicklungen, die darauf abzielen, die Prozessstabilität und -effizienz zu verbessern, die Qualität der Schweißnähte zu erhöhen und neue Anwendungsgebiete zu erschließen.


Das Auftragschweißen als Additives Verfahren eignet sich neben dem Korrosion- bzw. Verschleißschutz ebenfalls zur Formerzeugung. Der Materialauftrag kann sowohl großflächig wie auch filigran und komplex aufgebracht werden. Unser Wissen basiert auf über 15 Jahren Bauteilfertigung und Entwicklung quer durch alle Branchen und über eine wahnsinnig große Bandbreite an Anwendungsfällen und Anforderungen.


Wir bei innojoin haben in den vergangenen Jahren stetig daran gearbeitet höhere Auftragsraten zu generieren. Hierdurch ist es uns möglich den Pulverauftrag je Arbeitsgang zu maximieren, um den Wärmeeintrag ins Bauteil zu minimieren.


Mit Materialien die als schlechtschweißbar oder nicht schweißbar gelten sind Sie bei innojoin genau an der richtigen Adresse.

Bereits heute verfügen wir über einen großen Materialkunde-Fundus in Bezug auf das Verhalten beim Aufschweißen von z.B. GGG50, Kupfer, Aluminium oder auch von faserverstärken Materialien. Unser Know-How bauen wir kontinuierlich durch Probeschweißungen mit anschließenden Analysen unterschiedlicher Grundwerkstoffe gepaart mit angepasstem Pulver aus.


Durch die Verwendung von ausgesuchtem Pulver kann positiver Einfluss auf die Eigenschaften genommen werden. Dies führt z.B. zu einer Verbesserung der Standzeit von korrosiv oder abrasiv belasteten Bauteilen. Es werden beispielsweise Legierungselemente wie Wolfram, Inconel oder Stellite eingesetzt, um die Härte und / oder Verschleißfestigkeit der Auftragsschichten zu erhöhen. Wir lassen uns regelmäßig spezifisches Pulver mischen um den Status-Quo in Qualität und Eigenschaftsprofil unserer Produkte stetig zu verbessen.


Unsere Entwicklung zur Herstellung von härteren und trotzdem rissfreien Schichten ist ein laufendes Entwicklungsprogramm. Mit den bisherigen Ergebnissen sind nicht nur wir, sondern vor allem unsere Kunden sehr zufrieden.


Unsere Qualitätssicherung umfasst bei Bedarf die Durchführung einer Spektralanalyse zur Definition oder Überprüfung des Grundwerkstoffes und neben der Sichtkontrolle und der Farb-Eindringprüfung auch zerstörende Prüfungen. In unserem hausinternen Prüfraum werden Schliffproben entnommen und analysiert. Neben der klassischen Makroskopie werden auch Härteverläufe durchgeführt.


Neben der Wahl des Pulvers und der Grundmaterials ist die Anlagentechnik ein wichtiges Kriterium für reproduzierbare Prozesse und beste Qualität.

Unsere Anlagen verstehen wir als schützenswertes Firmen know-how. An den maßgeblichen Komponenten ist unsere Experten-Expertise eingeflossen für eine Verbesserung von Qualität und Leistung.

Unsere Anlagen sind komplett abgeschirmt. Die Prozessüberwachung erfolgt per Video-Live-Übertragung – da haben die Kollegen immer alles im Blick und sind trotzdem geschützt.



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